Los inconvenientes más importantes en los compresores de pistón, son:
- Alta temperatura del aire a la salida de los pistones, lo que dificulta su tratamiento para las diversas aplicaciones neumáticas. En esto casos se requiere la conexión de un secador frigorífico, para poder eliminar gran parte del agua en la red, de esta manera evitaremos averías en componentes neumáticos.
- Inferior caudal de aire suministrado, comparado con otros sistemas de compresión, como por ejemplo el tornillo.
En la industria se ha impuesto el compresor de tornillo, y una de los motivos más importantes es por la capacidad de generar caudal de aire suministrado. En el caso de los compresores de pistón, se necesitarían compresores con unos pistones enormes, para conseguir caudales que con otras tecnologías se harían con equipos de menor tamaño. - Arrastran más aceite a la red. Los compresores de pistón no disponen de los elementos de otras tecnologías como la de tornillo. Los compresores de tornillo disponen de restrictores de aceite, así como de filtros separadores de aceite, que dificultan la salida del aceite a la red, con el consiguiente problema que esto causaría. El aceite en algunas aplicaciones es necesario, pero para ello se utilizan unidades de línea que suministran dicho aceite a la red, pero nunca directamente del aceite del compresor, por ello el compresor de pistón, al no contar con estos elementos de filtraje, envían más cantidad de aceite a la red.
- El gasto energético es mayor que en los de tornillo, por lo tanto, otro problema es la eficiencia energética. El paso más definitivo en ese sentido ha sido la tecnología de velocidad variable, en la que Atlas Copco fue pionera en su día, denominándola tecnología VSD, con esta tecnología el compresor se adapta a la demanda de aire solicitada, con el consiguiente ahorro energético y económico.
- Alto nivel de ruido y vibraciones.
